Che Cos’è Andon nel Lean Manufacturing?

Andon è un sistema sviluppato per avvisare gli operatori di un problema sulla linea di produzione nella Lean Manufacturing. Proveniente dal Toyota Production System (TPS), viene utilizzato come strumento per "fermare la linea" una volta rilevato un difetto del prodotto. L'idea di base di Andon si è evoluta come risultato del concetto di Jidoka in Lean, che consente alle persone di interrompere il processo di produzione una volta che si verifica un problema di prodotto.

Tradotto dal giapponese, la parola "Andon" significa "lanterna" o "luce". In un ambiente di produzione, si riferisce a un sistema di allarme che notifica agli operatori che è stato rilevato un problema di prodotto. La caratteristica principale di Andon è il fatto di fungere da cavo posizionato sopra la linea di produzione (può anche essere un pulsante). Continua a leggere qui sotto per conoscere i diversi tipi di Andon, lo scopo del sistema, i benefici e altro ancora.

Quali Sono i Tipi di Andon?

Esistono due tipi di Andon. Li elenchiamo di seguito:

• Manuale
• Automatico

Manuale

Il tipo di Andon manuale rappresenta una corda appesa al soffitto sopra la catena di montaggio. Quando viene tirata, crea un segnale che indica che si è verificato un problema. Solitamente, dovrebbe esserci un cavo posizionato in ogni stazione operativa. Questa pratica aumenta l'efficienza e consente agli operatori di capire rapidamente quale sia la stazione problematica.

Il segnale attivato da un determinato operatore può essere sotto forma di una semplice luce che appare su una board o una torre industriale sopra la macchina. Questo avvisa i tecnici di produzione che c'è un problema e idealmente tutti smettono di lavorare fino a quando il problema non è risolto. Una buona pratica in Lean è che tutti i tecnici si aggirino intorno alla stazione problematica e forniscano il loro contributo al problema. Una seconda trazione della corda Andon autorizza la linea a continuare.

Automatico

Questo tipo di Andon si riferisce ad un sistema che riesce a percepire automaticamente quando c'è un problema in una determinata stazione. La differenza principale rispetto all’Andon manuale è che non si applica alcuno sforzo umano nell'allertare il sistema. Di solito, questo avviene attraverso una logica integrata all'interno delle macchine operative su una determinata stazione di produzione.

Oltre all'input automatico in una board, è anche caratterizzato dall'invio di notifiche (tramite SMS o altre notifiche digitali) ai team leader o dipartimenti esterni (come la manutenzione). Questo elimina la necessità di un tecnico specifico di avvisare le parti esterne se la stazione ha bisogno della loro attenzione.

Qual è lo Scopo di Andon?

Lo scopo principale di Andon è quello di consentire una migliore comunicazione e migliorare il flusso di informazioni tra gli operatori di produzione, i team leader o i tecnici esterni in caso di problemi di produzione.

Inoltre, il concetto alla base di Andon di "fermare la linea" non appena viene rilevato un difetto del prodotto, mira a ridurre la probabilità di trasferirlo ulteriormente lungo il processo. L'idea è quella di cogliere i problemi in anticipo perché diventerebbe più costoso risolverli in seguito nel ciclo di produzione, soprattutto in un ambiente di produzione.

Quali Sono le Corde di Andon?

Le corde di Andon rappresentano diverse luci che appaiono su una Andon board. Il loro scopo è quello di mostrare lo stato di una macchina in una determinata stazione o la natura del problema rilevato. La maggior parte delle Andon board utilizzano le corde codificate per colore:

• Verde
• Giallo
• Rosso

La spiegazione dei colori di Andon è descritta qui di seguito.

Verde

La corda verde di Andon segnala che le operazioni stanno procedendo normalmente e non vi sono problemi su una singola stazione o su tutta la linea di produzione. Quando le luci sull’Andon board di una catena di montaggio sono tutte verdi, il processo può continuare in quanto non vi sono impedimenti.

Giallo

La corda gialla di Andon è un segnale che indica che è stato rilevato un problema. Tuttavia, è importante ricordare che il colore giallo è legato ad un problema più piccolo che, se non affrontato, potrebbe ingrandirsi. Questi tipi di problemi sono un fenomeno comune in una fabbrica di produzione. Ecco perché, per mantenere l'efficienza, non richiedono il blocco dell'intera linea fino a quando non si risolvono.

Ogni volta che appare una luce gialla sull’Andon board o su un altro sistema, un manager o un team leader dovrebbe recarsi alla workstation e aiutare ad affrontare prontamente il problema.

Rosso

La corda rossa di Andon rappresenta un segnale che avvisa tutti che è stato rilevato un problema di produzione o un difetto. È comune che una luce gialla diventi rossa se un manager non è riuscito a risolvere un problema o se ha determinato un problema più piccolo ma più significativo. In questo caso, la linea di produzione si ferma fino a quando il problema non viene risolto. Ogni volta che accade, tutti gli operatori vanno alla stazione del problema e discutono in merito alle possibili soluzioni.

Una buona pratica è quella di avere un’Andon board digitale collegata ad alcuni dispositivi elettronici (telefoni, calcolatori) dei tecnici da altri reparti. L'idea è quella di inviare automaticamente le notifiche agli specialisti pertinenti che possono contribuire a risolvere il problema. Questo velocizza l'intero flusso di informazioni e aiuta a riattivare la linea di produzione in tempo.

Quali Sono i Benefici di Andon?

Di seguito i benefici principali di Andon:

1. Minori costi di produzione: Andon aiuta le aziende a cogliere i problemi di produzione all'inizio del processo e ad evitare che i prodotti difettosi si protrarranno ulteriormente lungo la linea di produzione. Questo riduce le rilavorazioni e, in definitiva, i costi.
2. Minori problemi ricorrenti: Quando una linea viene fermata in un sistema Andon, gli operatori vanno nel punto in cui è stato rilevato il problema. L'idea è quella di trovare la causa principale, riducendo la probabilità che si ripresenti.
3. Miglioramenti continui e soddisfazione del cliente: Grazie al fatto che va alla radice del problema, i team del Lean Manufacturing cercano di migliorare continuamente i loro processi. Di conseguenza, la linea di produzione offrirà più prodotti di qualità portando alla soddisfazione del cliente.
4. Tempi di consegna più rapidi: Il sistema Andon assicura un flusso regolare attraverso la linea di produzione e rimuove le irregolarità, il che accelera il processo. Inoltre, poiché i team mirano ad affrontare le cause del problema alla radice, riescono a ridurre al minimo i tempi di inattività della linea di produzione, migliorando i tempi di consegna.
5. Miglior flusso di informazioni: I sistemi Andon moderni riescono a inviare messaggi a divisioni esterne, in modo che restino vigili ogni qualvolta che si verifica un problema di produzione.

Quali Sono gli Esempi di Utilizzo di Andon?

L'esempio più importante di utilizzo di Andon è fornito dalle fabbriche di produzione in Toyota. Ogni auto che viaggia lungo la linea di produzione è accompagnata da una spia luminosa che funge da sistema di segnalazione. Quando un operatore lavora sul veicolo, il sistema mostra un colore blu, il che significa che il lavoro non è stato ancora svolto. Una volta che il lavoro è stato completato con successo, la luce diventa verde, il che significa che l'auto può passare alla stazione successiva. Tuttavia, nel caso di Toyota, se si verifica un problema, la spia diventa rossa, che innesca un colore arancione sulla Andon board. Se il problema non viene risolto abbastanza rapidamente, tutti i sistemi diventano rossi, fermando la linea fino a quando non si trova una soluzione.

Un altro esempio di utilizzo Andon viene dal "Servizio Clienti" di Amazon, a dimostrazione del fatto che il metodo può essere utilizzato al di fuori della produzione. I rappresentanti del servizio clienti utilizzano un sistema automatizzato Andon non appena un cliente segnala che un determinato prodotto è difettoso o l'articolo non corrisponde alla sua descrizione, ecc. Se il problema è ricorrente, lo specialista del servizio clienti ha l'autonomia di "tirare la corda Andon" e interrompere la spedizione del prodotto difettoso fino a quando non è stato risolto.

Come Usare Andon nel Lean Manufacturing?

Andon viene utilizzato implementando corde Andon sulla linea di produzione, collegate a un’Andon board. Tale board viene solitamente posizionata in un punto centrale all'interno della linea di produzione e mostra lo stato di tutte le stazioni di produzione. Una volta che un operatore rileva un grave problema di prodotto o processo, ha l'autonomia di tirare la corda o premere un pulsante elettronico. Questo accende una luce rossa sulla stazione e segnala nella Andon board il punto in cui è stato rilevato il problema all'interno del processo. Idealmente, tutti gli operatori dovrebbero interrompere temporaneamente la linea di produzione e impegnarsi collaborativamente a risolvere il problema ed eliminare la sua causa principale.

Andon è un sistema fondamentale nel Lean management n quanto consente l’applicazione dei principi Lean di ‘build-in quality’. Attraverso Andon, le aziende non scendono a compromessi sulla qualità del prodotto, anche se ciò significa rallentare l'intera produzione per un certo periodo. In un primo momento, questo può rivelarsi controproducente. Tuttavia, garantisce una maggiore efficienza del team e la soddisfazione del cliente a lungo termine.

In Summary

Il sistema Andon avvisa gli operatori di un problema sulla linea e consente alle persone di interrompere il processo di produzione una volta che si verifica un problema di prodotto. Di seguito alcuni dei benefici di Andon:

• Minori costi di produzione
• Minoti problemi ricorrenti
• Soddisfazione del cliente
• Miglioramenti continui
• Tempi di consegna più rapidi
• Miglior flusso di informazioni