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Qu’est-ce que le poka-yoke?

Naissance et définition du poka-yoke

Le terme poka-yoke (poh-kah yoh-keh) a été créé au Japon durant les années 60 par Shigeo Shingo, un ingénieur industriel de Toyota. Shingo a également créé et formalisé le Zero Quality Control, une combinaison de techniques poka-yoke visant à corriger des défauts possibles et un contrôle réception afin de prévenir les défauts.

Toyota Assembly LineToyota Global website

En réalité, le terme original était baka-yoke, ce qui signifie « anti-idiot », mais a été modifié ultérieurement, du fait de sa connotation déshonorante et blessante. Poka Yoke signifie « détrompeur », ou plus littéralement, éviter (yokeru) les erreurs commises par inadvertance (poka).

Le poka-yoke garantit que les bonnes conditions existent avant l’exécution d’une étape du processus, et prévient donc l’apparition des défauts. Quand ce n’est pas possible, le poka-yoke a une fonction de détection, éliminant ainsi les défauts au plus tôt dans le processus.

Le poka-yoke est n’importe quel mécanisme d’un processus de lean manufacturing permettant d’éviter les erreurs.

Son but est d’éliminer les défauts du produit en prévenant, corrigeant ou attirant l’attention sur les erreurs humaines, quand elles se produisent.

Exemples d’application du poka-yoke

Dans un sens plus large, c’est également une contrainte influençant le comportement qui prend la forme d’une étape du processus et qui a pour but de prévenir un mauvais fonctionnement.

L’une de ces applications les plus courantes est lorsque le conducteur d’une voiture avec une boîte de vitesse manuelle doit appuyer sur la pédale de débrayage (une étape du processus poka-yoke), avant de démarrer le moteur. Ce verrouillage empêche un déplacement involontaire de la voiture.

Un autre exemple est une voiture avec une transmission automatique qui doit être en position parking ou au point mort avant de pouvoir démarrer.

Ce sont des contraintes influençant le comportement, car il s’agit d’actions qui doivent être effectuées avant que la voiture ne puisse démarrer. Ainsi, avec le temps, le comportement du conducteur s’ajuste à ces obligations au fil des répétitions et cela devient une habitude.

Child proof socket

Parmi les autres exemples, citons la sécurité enfant des prises électriques ou le lave-linge qui ne démarre pas si la porte n’est pas bien fermée afin d’éviter les inondations. Ces types d’automatisation ne permettent ni les erreurs ni la mauvaise manipulation.

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Pourquoi le poka-yoke est-il si important ?

L’intérêt d’utiliser le poka-yoke est qu’il aide les individus et les processus à bien fonctionner du premier coup, ce qui rend les erreurs presque impossibles.

Ces techniques peuvent considérablement améliorer la qualité et la fiabilité des produits et des processus en éliminant les défauts.

Cette approche de la production correspond parfaitement à la culture de l’amélioration continue, qui appartient également à l’arsenal du lean management.

Elle peut également être utilisée afin de perfectionner des améliorations et des processus conçus avec la méthode DMAIC du projet six sigma : Définir (Define) – Mesurer (Measure) – Analyser (Analyze) – Améliorer (Improve) – Contrôler (Control). Appliquer simplement les idées et les méthodes du poka-yoke à la conception de produit et de processus peut éliminer les erreurs humaines et mécaniques.

 

La souplesse du poka-yoke lui permet de na pas être onéreux. Par exemple, le but de Toyota est de mettre en place chaque dispositif détrompeur pour moins de 150 $. Selon la taille de la société, cela peut être un effort extrêmement économique.

Quand et comment l’utiliser ?

La technique du poka-yoke peut être utilisé chaque fois qu’une erreur pourrait se produire ou que quelque chose pourrait être mal fait, c’est-à-dire partout. Elle peut être appliquée avec succès à n’importe quel processus dans le secteur de la fabrication ou des services, pour prévenir tout type d’erreurs :

  • Erreur de traitement : opération du processus manquée ou non effectuée selon la procédure standard.
  • Erreur de configuration : utiliser le mauvais outillage ou mal régler la machine.
  • Pièce manquante : toutes les pièces ne sont pas incluses dans le montage, l’assemblage, ou d’autres processus.
  • Pièce/élément inadéquat : mauvaise pièce utilisée dans le processus.
  • Erreur d’opérations : mal effectuer une opération ; disposer de a mauvaise version des spécifications.
  • Erreur de mesure : des erreurs dans le réglage de la machine, les mesures ou les dimensions d’une pièce fournie par un fournisseur.

Le poka-yoke est facile à mettre en place, du fait de sa nature universelle et rationnelle. Vous pouvez suivre ce processus étape par étape afin de l’appliquer :

  1. Identifier l’opération ou le processus.
  2. Analyser les 5 pourquoi et les manières dont un processus peut échouer.
  3. Choisissez la bonne approche poka-yoke, comme opter pour une approche de type fermée (prévenant l’apparition d’une erreur) ou de type vigilante (signalant qu’une erreur a été commise).
  4. Adoptez une approche globale plutôt que de penser que le poka-yoke se limite à des interrupteurs ou des disjonctions automatiques.
  5. Déterminez si un lien (utilisation de la forme, taille ou d’autres attributs physiques pour la détection), un nombre constant (erreur commise si un certain nombre d’actions ne sont pas effectuées) ou une méthode de séquençage (utilisation d’une liste de vérification pour garantir la réalisation de toutes les étapes du processus) est la méthode la plus adaptée.
  6. Testez la méthode et voyez si elle fonctionne.
  7. Formez l’opérateur, examinez les performances et mesurez la réussite.

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